BRC 的模具设计过程集成了先进的工程软件，如 ProCAST 仿真与 SolidWorks CAD/CAM。这些工具可在生产前对模具进行建模、模拟与优化，从而减少误差并确保尺寸精度。
同时，我们的原型制造能力可帮助客户在批量生产前验证设计并优化性能。
钢铸件
以技术与专业实现卓越的钢铸件制造
BRC 为能源及其他工业领域提供高性能、可靠的钢铸件产品
我们的核心生产工艺
铸造
BRC 年熔炼能力达 13 万吨，配备多种先进的熔炼与精炼设备，确保每件钢铸件的质量稳定。主要设备包括：
- 45 吨电弧炉
- 最大 70 吨感应炉
- 最大 120 吨真空脱气装置
- 最大 140 吨精炼炉
此外，配备每小时 60 吨的大型混砂机，以及最大起吊能力达 300 吨的行车，用于处理大型铸件。抛丸机确保表面处理与精整达到最高质量标准。
精密加工
BRC 为钢铸件提供粗加工与精加工服务。配备数控车床、卧式与立式车床及先进的铣床，可加工最大尺寸达 8 米、重量达 80 吨的部件。
这种加工能力与精度的结合，确保我们交付的铸件满足最严苛的技术要求。
热处理工艺
为获得理想的机械性能，BRC 的铸件经过严格控制的热处理工艺。此过程可优化材料的显微组织，并提升整体耐久性。
热处理方案根据合金类型与应用要求量身制定，确保在最严苛的工作条件下保持可靠性能。
检验与测试
每件钢铸件均经过完整的检验与测试流程。采用超声波、磁粉、射线及渗透等无损检测方法以验证材料完整性。尺寸检测确保符合技术规范，拉伸、冲击及硬度测试则验证机械性能指标。
所有检测均由取得 II 级与 III 级资格认证的无损检测专家执行，确保最高精度与合规性。所有流程均遵循国际标准与认证体系，包括 ABS、DNV、Lloyd’s Register 及 ISO。