钢铸件

以技术与专业实现卓越的钢铸件制造

BRC 为能源及其他工业领域提供高性能、可靠的钢铸件产品

BRC 的模具设计流程融合先进的工程软件，包括 SolidCAST / MAGMA 仿真系统及 SolidWorks CAD/CAM 建模工具。这些工具可在生产前对金属流动与凝固过程进行分析。

通过虚拟验证设计方案，我们有效减少试错次数，缩短交付周期，并提升首次浇注的成功率。

在通过 CAD 建模与仿真验证设计方案后，BRC 随即开展模型制作。模型采用 CNC 加工及高质量材料制造，以精准还原最终铸件的几何形状，并形成模腔。

针对复杂模具结构，BRC 亦配备自有的 3D 打印能力以支持模型制作。

在模型制作完成后，造型工序随即展开。根据铸件的尺寸、几何结构及复杂程度，采用相应的砂型造型与制芯工艺来形成模腔

BRC 采用受控的熔炼与浇注工艺，以确保钢材质量的稳定性与一致性。

大型铸件： BRC 拥有年熔炼能力达 130,000 吨的大型生产体系，配备先进的熔炼与精炼系统，以确保钢水的高洁净度与稳定的冶金质量。
小型铸件： BRC 同时设有专用于小型钢铸件的生产设施，年熔炼能力达 10,000 吨，单件铸件重量可达 5 吨。在严格控制尺寸精度与冶金质量的前提下，可生产最大尺寸为 4.5 米 × 2.4 米 × 1.0 米的部件。

在冷却并完成凝固后，铸件进入落砂工序，通过受控振动系统去除型砂、浇道及冒口。

使用后的型砂将进入砂回收处理系统，经处理后返回砂混合工序，并重新加入粘结剂及添加剂，以制备用于再利用的造型砂。

为获得理想的机械性能，BRC 的铸件经过严格控制的热处理工艺。此过程可优化材料的显微组织，并提升整体耐久性。

热处理方案根据合金类型与应用要求量身制定，确保在最严苛的工作条件下保持可靠性能。

每一件钢铸件均需经过全面的检验与测试流程。通过包括超声检测、磁粉检测、射线检测及渗透检测在内的无损检测（NDT）方法，对材料完整性进行验证。尺寸检测用于确保符合技术规范要求，而拉伸、冲击及硬度等力学性能测试则用于确认产品的性能特性。

所有检测与评审工作均由具备 II 级及 III 级资质的无损检测人员执行，确保检测结果的高度准确性与合规性。相关工艺严格遵循国际标准与认证体系，包括 ABS、DNV、劳氏船级社（Lloyd’s Register）及 ISO 等。

完成检验后，铸件进入清理与打磨工序，以去除表面缺陷，并实现最终的几何形状与表面质量要求。

在需要的情况下，将根据检验结果进行焊接修复。采用的焊接工艺包括：

随后进行清整作业，对焊接区域进行平整处理，并进一步优化表面质量。

BRC 为钢铸件提供粗加工与精加工服务。配备数控车床、卧式与立式车床及先进的铣床，可加工最大尺寸达 8 米、重量达 80 吨的部件。

这种加工能力与精度的结合，确保我们交付的铸件满足最严苛的技术要求。